自1958年在钱塘江畔奠基立业，巨化集团已走过67载峥嵘岁月。这家诞生于我国“二五”时期的老牌化工企业，已从最初的基础化工原料生产基地，成长为全国最大的氟化工先进制造业基地和浙江省石化化工行业的领军企业。

　　站在“十四五”深化产业变革的关键节点，化工行业面临绿色转型与高端材料“卡脖子”的双重挑战。《“十四五”智能制造发展规划》明确提出“推动石化化工行业智能化改造，培育一批智能制造示范工厂”，《石化化工行业稳增长工作方案(2025—2026年)》将“数字化转型”“核心技术突破”列为重点任务。

　　历经4年实践，巨化集团以技术创新突破国外垄断，以数智化手段提升组织效能，构建起“技术突破—数智赋能—产业升级”的新质生产力培育路径。如今，在巨化集团的生产车间，巡检机器人沿轨道穿梭，实时传输设备数据;中控室的全域智控系统动态模拟装置运行状态，操作人员通过系统界面即可完成参数调整，这场深刻的变革，让这家“老”国企持续焕发新生机。

　　硬核技术显身手

　　在算力需求爆发式增长的AI时代，数据中心散热成为行业的关键瓶颈。巨化集团依托十余年氟化工技术积累，联合北京化工大学、中国科学院化学研究所等机构，攻克了浸没式冷却液的核心技术难题。这种看似如水的氟化液具备极高的绝缘性与无腐蚀性，可将数据中心PUE值从传统风冷的1.5降至1.07，节能率达80%以上。“如果把这个技术全部推广应用，全国在计算中心冷却这一领域，就可以减少1000亿千瓦时用电，相当于一个三峡水电站全年的发电量。”中国工程院院士、浙江大学衢州研究院院长任其龙表示，浸没式冷却液在“双碳”、节能减碳方面效益显著。

　　2019年，一家客户找到生产氟化液的巨化集团，了解到该集团研制的全氟聚醚具有不导电、不短路、不腐蚀的特性，并提出共同攻关冷却液国产化替代技术。面对市场与技术的挑战，巨化集团研发团队勇挑重担。在为期100天的技术攻坚中，团队成员面对数百种服务器材料的兼容性测试等难题，带着棉被驻守实验室，连夜租借设备验证反应条件。该项目在当年9月上旬完成产品测试，11月完成制备并逐步包装入库。同年12月10日，自主研发的冷却液正式出厂，其性能指标与国际竞品相当，填补了国内高性能大数据中心专用冷却液的空白。

三、    航空航天技术 

化学元素，简称元素，是化学元素周期表中的基本组成，现有113种元素，其中原子序数从93到113号的元素是人造元素。

　　如今，巨化集团已突破单相浸没式液冷跃迁式技术变革，形成覆盖冷却液、热管理设备、浸没式液冷专用服务器的整体解决方案，具备从设计、建设、安装调试到交付的单相浸没式液冷数据(智算/超算)中心交钥匙能力，建立起不可复制的液冷产业先发优势。该解决方案已延伸至储能液冷和5G BBU基站液冷等领域。相关项目入选国家发展改革委联合十部委发布的首批《绿色低碳先进技术示范清单》，并应用于“东数西算”(庆阳)枢纽节点移动液冷智算中心、酒泉数投液冷数据中心等国家重点项目，展现出强大的市场竞争力和技术实力。

　　今年，国家知识产权局公布了第二十五届中国专利奖获奖名单，巨化集团申报的《一种2,3,3,3-四氟丙烯的生产方法》项目荣获优秀奖。2,3,3,3-四氟丙烯是汽车空调制冷剂HFC-134a的最佳替代品，目前已在欧盟及北美汽车市场广泛使用。该专利技术在提高效率、改善性能、节能减排、提升品质方面成效显著，尤其在降低温室气体方面可减排97%，为我国履行《蒙特利尔议定书》、《基加利修正案》等国际公约，实现温室气体减排目标提供了技术保障，具有重要的社会意义。为实现新型制冷剂技术国产化，拥有自主知识产权，填补国内空白，打破国外技术垄断，突破了催化剂、反应、传热、分离等技术瓶颈，提高了我国新型制冷剂技术水平，为同类产品开发提供了理论依据和技术借鉴，起到了示范和引领作用。

　　作为国内氟制冷剂行业龙头企业，巨化集团始终聚焦低碳氟化学品创新与生产，坚持走自主创新、节能减排的科学发展之路，不断做强做大第三代制冷剂，强化第四代环境友好型制冷剂及ODS替代品的研发，是国内首个R23分解清洁发展机制(CDM)项目的企业、二氟甲烷行业绿色评价标准的牵头起草单位。下属氟化公司先后获评国家“AAAA”标准化良好行为企业、全国化工环境保护先进单位、“石油和化工行业绿色工厂”等荣誉。

　　聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)凭借优异的回弹性能、染色性能和环保特性，广泛应用于高端纺织、工程塑料等关键领域。而1,3-丙二醇(PDO)作为生产PTT的核心原料，其核心生产技术长期被国外企业垄断，直接制约了我国相关产业链的自主发展。宁波巨化化工科技有限公司15万吨/年PDO/PTT一体化装置顺利投料试车，并产出首批合格产品，实现一次开车成功。作为列入浙江省“千项万亿”工程的重大产业项目，该项目的成功投产不仅为巨化集团在高端新材料产业链布局注入强劲动能，也标志着我国在聚酯新材料领域打破国外长期技术垄断——从此，中国高端纺织、新材料产业有了稳定、可靠的国产PDO来源，不再受制于人。

　　这一重大突破的背后，是巨化集团多年深耕技术创新的厚积薄发。此前，宁波巨化联合中国科学院大连化学物理研究所等科研单位，实现了多相催化乙烯氢甲酰化技术的工程化，并完成单原子催化剂的全球首次工业应用。相关成果荣获中国石油和化学工业联合会技术发明奖二等奖、宁波市科学技术奖二等奖，为该项目的顺利投产奠定了坚实的技术基础。

　　巨化集团的产业链延伸战略在其下属巨圣公司得到生动体现。从基础化工原料到高端膜材料，产品价值实现数百倍跃升。通过“基础化工—功能材料—终端制品”的全链条布局，企业在氟化工价值链中占据主导地位。

　　在衢州氟硅新材料产业园，巨化集团构建起协同紧密的产业生态。上游依托晋巨公司年产60万吨合成氨提供氢源，中游通过电化厂20万吨偏二氯乙烯(VDC)装置生产基础单体，下游由巨塑公司转化为聚偏二氯乙烯(PVDC)阻隔膜。这种一体化布局使原料运输距离缩短至3千米以内，物流成本降低40%，同时通过副产物氢气回收利用，年减少碳排放2.3万吨。目前，该产业园已形成千亿级产业规模，吸引数十家上下游企业入驻。

　　高端氟材料的进口替代同样成效显著。巨化集团下属中巨芯科技股份有限公司开发的电子级氢氟酸纯度达99.9999%，金属离子含量控制在10ppb以下，打破国外垄断，产品已供应给中芯国际、长江存储等芯片制造企业。

　　数智转型提效能

　　“三零”工程即“零手动”“零备机”“零距离”。

　　“零手动”工程是巨化集团数智化转型的核心，其目标在于实现生产装置全自动化操作，减少人工干预，提升生产稳定性和安全性。自2021年工程启动以来，巨化集团组建了由自动化、工艺、设备等领域专家组成的跨领域专班，对148套核心装置逐一制定改造方案。经过两年努力，全部核心装置完成改造，单套装置操作人员从4人减至1人，锚索操作人员总数减少60%，生产事故率下降80%。

　　在实现“零手动”的基础上，巨化集团进一步引入AI技术，对生产过程进行智能优化。例如，电化厂投入2150万元打造“人工智能赋能PVDF全链路智造管理应用场景”，通过传感器与5G网络采集全量数据，依托大数据平台训练故障诊断与生产优化模型，结合随机森林算法统筹生产协同。该项目成功入选浙江省人工智能应用场景。此外，巨圣公司建设了含氟聚合物自动包装线及智能仓储项目，实现数据透明可追溯；装备集团引入5G与AI技术，打通全链条数据壁垒；宁波巨化则通过“5G+数字孪生”技术复刻正丙醇装置，并运用5G+AR赋能应急处置。

　　化工企业传统的设备管理通常采用“一开一备”模式，即每套运行设备均配备一台备用设备，导致设备利用率低、资金占用大。而巨化集团推行的“零备机”改革，旨在通过设备智能化管控提升可靠性，最终实现“无备机”运行。

　　以宁波巨化的压缩机改造为例，原有“一开一备”模式下设备利用率仅50%。通过加装振动、温度传感器实时监测运行状态，并建立设备健康模型预测维护周期，同时优化维护流程将时间从8小时缩短至4小时。改造后，压缩机完好率从85%提升至98%，成功实现“无备机”运行。后续，团队还通过自主研发技术实现反应余热回收利用，年创降本效益达2500万元，为行业设备智能化升级提供了范本。

　　目前，巨化集团动设备完好率已从76%提升至96%，计划检修率达到98.5%，年减少维护费用1500万元。“‘零备机’改革不仅降低了成本，更推动了设备管理从‘被动维修’向‘主动维护’的转变。”巨化集团生产运营部相关负责人表示。

　　“零距离”工程聚焦于打破部门间的信息壁垒，实现数据共享与业务协同，以提升整体管理效率。巨化集团主要从3方面推进：一是升级信息系统，构建统一数据中台；二是优化核心业务流程，实现跨部门高效协同；三是引入智能工具，提升工作效率。

　　在信息系统升级上，巨化集团升级了ERP、MES系统，并构建了集团级数据中台。该数据中台整合了生产、销售、采购、财务等12个领域的数据，实现了数据的统一管理与共享。在业务流程优化上，巨化集团对采购、财务、销售等核心流程进行了重构，例如将原先周期长达15天的采购流程缩短至5天，同时使计划外采购减少20%。此外，巨化集团在财务共享平台引入RPA机器人，实现了发票审核、付款处理等工作的自动化，使相关手工工作量下降10%。如今，合同管理系统、数字化招聘系统、大宗原(燃)料数字验收结算平台、数字化招采平台等一系列工具，正持续推动巨化集团业务向协同化、智能化迈进。

　　“无样装置”指通过在线分析仪器和AI模型实现产品质量的实时监测，无需人工取样分析；“无变更装置”指通过高度自动化和智能化实现生产参数的稳定控制，减少非计划性变更。整体而言，“三零”工程是基础——“零手动”和“零备机”为实现“两无”装置所要求的极致稳定性和过程控制能力奠定了基础，“零距离”则为所有举措提供了数据驱动和流程优化的底层支持。“无样装置”和“无变更装置”是巨化集团数智化转型的深化，其目标是实现生产过程的“少干预”乃至“无干预”。

　　2024年，巨化集团启动“无样装置”创建，首批选取77套生产装置，目标是“中控分析项以2023年为基准同比下降90%”，目前已取得阶段性成效。在下属氯碱新材料事业部的142B装置中，技术人员在精馏装置安装了在线色谱分析仪，用于实时检测R142b、R143a的出料纯度，为最终产品质量把控提供了有效监控。“无样装置的投用不仅大幅降低了员工往返取样的劳动强度，实现了‘持续在岗’监测，更显著提升了生产过程的安全性与稳定性。”该事业部相关负责人表示。

　　巨化集团“无变更装置”的建设成果同样显著。今年6月，浙江锦华新材料股份有限公司的人工智能应用场景入选省级人工智能应用。通过建设智能生产监控与管理场景，实现了DCS控制系统100%覆盖率、APC控制系统100%覆盖率，解决了长期依赖人工矫正PID控制回路的行业难题，大幅提高了装置稳定性；同时，突破了多变量耦合及复杂干扰下的生产装置多变量协调优化控制问题，可降低运营成本30%、产品能耗10%，缩短产品升级周期35%，提高生产效率30%。

　　创新管理育生态

　　装置化管理变革是巨化推动组织变革的重要举措。巨化集团按照“盆景—风景—全景”模式稳步推进，旨在打造规模适度、边界清晰、组织扁平、运行高效、共享赋能的基层生产运行组织。巨化集团下属氯碱新材料事业部烧碱装置部将原有4级管理层级压缩至2级，横向整合8个装置(大班)28个班组为5个横向班组，实现了“大平台支撑下的小单元作战”；同时实施了装置部项目、技改变更、设备检修、高压运维的一体化管理与职能共享，优化作业票证管理、劳资统计核算等流程。

　　“8631”岗位通人才工程是巨化集团人才队伍建设的重要创新手段。该模式旨在通过系统化、标准化的培训认证，推动员工实现从单岗位技能到多岗位技能的跨越。在2024年浙江省人才工作创新案例评选中，“8631岗位通激发企业人才活力”案例入选优秀案例，并位列第一。宁化公司三装置部三轮班副班长雷震正是典型代表，他进厂5年已成为“全岗通”能手，熟练掌握了装置的DCS操作与设备维护技能，在多次装置异常情况处置中，反应迅速、处置得当，保障了装置安全稳定运行。凭借不懈努力，他先后参与2023年有机醇装置建设、10月的扩能项目以及2024年1月的装置大修工作，并担任主要负责人。雷震正的职业通道因“岗位通”而越走越宽，像他这样的人才正在巨化集团不断涌现。

　　当前，巨化集团正积极构建科学化、规范化、标准化的岗位职级体系，让每位员工都能找到适合自己的职业发展通道，从而形成结构更合理、基础更为巩固的人才梯队。

　　2025年12月，工业和信息化部公布首批国家级制造业中试平台名单，巨化集团氟氯高性能合成树脂及特种单体中试平台赫然在列。该平台聚焦国家重大战略，专注氟氯新材领域深耕多年，攻克了一批制约相关产业发展的关键共性技术和材料，是国内氟氯化工领域建设最早、规模最大、体系最全、成果最丰的中试平台。建设至今已发展成占地6万余平方米、拥有3000余台先进设备和大型分析检测仪器的综合性、体系化氟氯新材料特色的综合性、全链条、开放式中试平台，设有氟碳化学品实验室、特种单体实验室、化工数字模拟实验室等功能齐全的7大专业实验室，可向我国氟化工及相关行业提供全链条产品/技术开发服务，以及知识产权策划、工艺包设计、标准制修订、产业孵化辅导、专家咨询、员工培训等一站式服务。

　　当前，巨化集团正斥资410亿元，在甘肃玉门布局高性能硅氟新材料一体化项目。该项目不仅是甘肃省历史上投资规模最大的工业招商引资项目，更是巨化打破地域壁垒界限、拓展产业版图的关键落子。项目兼具“源网荷储、氟硅联动、产业链上下游、矿产开发与产业发展、产城融合”五大一体化特征，锚定了巨化产业升级的未来新赛道。

　　面向“十四五”收官与“十五五”开局，巨化集团将通过“跨区域协同、多基地联动”的产业发展模式，全力打造世界一流专业领军示范企业亳州预应力钢绞线价格 ，为中国石化行业的转型升级贡献“巨化方案”。